每个人都曾试图在平淡的学习、工作和生活中写一篇文章。写作是培养人的观察、联想、想象、思维和记忆的重要手段。范文书写有哪些要求呢？我们怎样才能写好一篇范文呢？下面我给大家整理了一些优秀范文，希望能够帮助到大家，我们一起来看一看吧。
焊接车间主任篇一
能通过电脑熟练绘制柏拉图、直方图，应用鱼骨图分析问题原因，采用控制图对品质进行分析以及对制程进行控制，并能对公司员工进行培训;在xx年度11月份品质强化月间担任qcc圈圈长，首先对圈员七大手法、头脑风暴法、愚巧法及雷达图的培训，然后按照qcstory进行qcc活动，并发表成果，并得到品管部长的好评。
焊接车间主任篇二
为了调试班能够保质保量地完成任务，下面我将针对一些的产品提出改进建议和希望。
1、光学平台。
光学平台容易出现问题的是信号处理板，针对这个情况我们将加强信号处理板的检测，将要做好这个计划我们将先检测，确保能信号处理板能正常工作才装到平台上。前置放大板的增益电阻设置应该合理，以提高调平台的效率。
2、转速模块
转速模块出现问题的比较多，主要是卡到技术上。希望技术部能够尽快解决转速为零，高速上不去的问题。
3、电磁阀和电磁泵
泄漏不合格大部分是由电磁阀和电磁泵漏引起的，因为电磁阀和电磁泵必须加强检测，确保不漏才能装到机上。另外个别电磁泵的流量小，流量不稳定问题，希望技术部能够解决一下。
4、流量模块。流量模块出现跳数的概率是比较大的，希望技术部能尽快解决这个问题。
最后希望公司在更换产品配件时，应该多做实验，确保能够满足我们产品的要求，才投入在生产中去。
焊接车间主任篇三
9月、10月因管理等多方面的原因，新员工也在不断的补充,但人员的流动性比较大。11月、12月这两个月老员工的稳定性在加强管理、提高工资待遇等因素下有所提高。但也有因为管理方面的不足造成个别员工的思想波动性比较大。另一方面，由于我们是生产型企业，员工的素质参差不齐，缺少在这方面对员工按层次进行培训。
焊接车间主任篇四
前段焊接的工作中，因为工艺熟悉，又不面临直接出货，所以工作起来不会出现太大的困难，一切都很顺利。在调到后段工作后，虽然工作性质相同，很多事情计划的很完美，行动的也很快，但对部分细节却是无从下手，无法起到改善效果。经过反复的总结不足再行动，边走边摸索，又通过x月到xx月份的xx培训与学习，让我越来越靠近这个角色。以下是20xx年的工作总结。
1、因为考虑到公司产品批量小的特性，所以生产车间内部小部门较多，相同的作业流程分给多个小团队来完成，产品数据交接复杂，而且人员分布不够集中，管理沟通容易遗漏。
生产有装配、初始化（包括烤机初始化与出厂初始化）、包装三个环节组成。因初始化包括烤机初始化和出厂初始化有两部分。
（一）初始组的输入有多个小装配组与烤机、输出的有包装，烤机。部份工作接口重复，不能形成直流，工作效率不利于提高，很多时间浪费在产品周转过程中。
（二）因为我们的产品装成整机后并不能实现全部功能，初始化完成以后才可以测试。所以在装配组装成整机未做出初始化前会出现很多作业员无法辨认的功能性坏机，也间接性的影响了产品质量的提高。经讨论后，取消初始化的独立管理，模拟流水线的形式。将多个小装配组合并为3个大装配组，烤机初始化合并到装配组，出厂初始化合并包装组，改善后解决了上述问题点。
总结缺点：因工位调整过于仓促，未提前考虑到作业员的适应能力，导致初始化人员作业时情绪不稳定。也失去了团队中的核心技术力量。工作效率，成品率下降。
2、取消物料在线库存，成立物料组
生产车间为了物料供应及时，都会把常用的物料领到车间备用。如装配组的左右饰、常用线类。包装因小单比较多，所以几乎所有的物料都有在线库存，数量多对生产组长来说物料管理就要加强，但我们并没有指定专人管理，而且对每次盘点后的实物与帐面数差异很大.结果都会以实物为标调平帐面数.所以经常出现因数据不准确导致生产计划信息误差大，（经常做着做着就没料了，库房也没料）也因此导致产品在生产过程中出现堆积现象，现场混乱，不仅影响着出货的及时性。而且也会因物料库放的多而数据不准的现象，也给制程物料损耗制造了更大空间。
为杜绝以上问题的出现，做到有计划的生产。对生产物料作了次改革，把不是套料之内的备急物料全部清理出在线，按装配物料与包装物料分别成立装配物料组与包装物料组，（因为包装涉及时到刻光盘、装说明书、装料包等前加工工序，而这些工位又因包装订单小的缘故必须备库存。）隔离生产线，重新盘点建帐，指定专人负责物料的加工成型、收发管理工作。生产线的物料是物料组的管理人员按每日的生产计划单提前一天下发每个组别，这样既不会耽误生产，每次盘点时数据也明朗，整个流程体系也顺畅了很多。
因为在后焊工作的时候就经常出现一些插单，为了出货，转线的次数频繁，每次转线的时候都很仓促，也导致品质、效率下降很多。总希望出货段的工作能有机会好好制作计划分享，改善生产无计划的混乱局面。所以从交接工作后第一天就从生产计划做起。
每日的顺利的按订单评审表的预定交期制作出来了，可执行起来并不像想象的那样杜绝以前的顾虑。
因为经验的问题，在制作计划的过程中忽略了很多因素。如原材料、内协的交期是否准确，还有基层管理干部对《生产日计划》的执行力度，都忽略了临督，导致生产计划无法执行，订单的交期延迟。尤其是海外部的小批量订单，因此也跟销售人员带来的极大的困惑。
1、《生产日计划》无法执行，因生产计划是订单评审表上的物料交期是采购内协负责人回复的是预定交期，在制作《生产日计划》时候，没有对物料是否到位做最后的确认。导致生产线突发性待料现象的频繁出现，工时的损耗也同样增加了生产制作周期。
2、《生产日计划》执行不彻底，对下属的要求不能持之以衡每日计划总有几台机器完成不了任务留到明天做，日积一日，导致订单延迟交期严重。
3、原材料、内协半成品交期不准与库房核料错误（尤其包材物料），也是导致交期无法正常完成的一大因素。
1、为配合生产计划的达成率，首先做了内部调整，将原先两条一样配置的包装生产线，分配为一条主线和一条辅线，即＂绿色通道＂。主线主要负责30台以上的批量大订单，＂绿色通道＂主要负责海外部的30台以下的小订单。对作业人员严格要求每日生产计划完成后才可以下班。
2、把《生产日计划》电子文档设共享状态，使采购、库房等相关部门都能随时访问电脑查看，对生产计划更快一步的了解。
3、为配合以上环节，生产计划的下发时间也有原先的提前四个小时，更改为提前两天。给库房备料与生产前加工成型留足时间，降低了供料不及时现象的出现频率。
在过去的一年里，几乎每天都忙于生产计划，却忽略了生产制程的管理学习。虽然通过xx学习，建立起管理体系，但部分何体系内容，却不能灵活应用在实现工作中.导致体系失效。
1、各类数据无法统计
环节与环节之间衔接不紧凑无法准确的统计出反应生产绩效的数据，如：一次直通率，作业效率等。对于管理制度不能执行对下属的错误予以放比纵，使下属无法意识到错误的严重性，不能及时纠正。
2、与领导沟通少，不会积极主动xx工作，工作呈现出被动状态，有时给领导xx工作不够实际，较形式化。
3、对同事在工作中缺陷之处没有勇气提出，经常导致自己工作无法达标。对自己的做事没有参照物，也无反馈信息。无法了解到自己的某做法是否合理。
1、加强培训，培训基层管理人员、作业员的责任心和新环境的适应能力.建立作业标准并对员工进行作业训练，完成多能工培训。
2、重新进行作业优化，合理分配工作量建立员工作业规范，统一生产，使现场的品质管理具有严肃性，加强品质的过程控制，消除浪费操作，提高生产能力。
3、创建透明的现场。维护现场管理的基本规则，发现现场的无效与浪费，尤其是通过物料的三定（定位、定品、定量）管理显现物流痕迹，更有效地暴露物流浪费，逐步培养员工的5s意识。
4、实施看板系统，在生产系统中建立看板管理系统，利用看板拉动，以实现高效率、准时化生产，达到减少中间在制，缩短制造周期之目的。
5、建立设备预防维护体系使设备的故障维修逐步转化为设备的预防维护，提高设备的加工精度与加工能力，逐步减少设备故障停机次数及停机维修时间。
6、进一步完善绩效考核制度，调动员工的积极性。
焊接车间主任篇五
我厂成立伊始，即本着产品安全第一，产品质量第一，企业信誉第一的原则，建立健全企业管理制度，制定了进货查验和记录制度、生产过程关键过程控制制度、不合格品管理制度、产品出厂检验和记录制度、食品添加剂管理和使用制度、产品销售记录制度、从业人员健康检查制度和健康档案制度、消费者投诉受理制度、不安全食品召回制度、食品安全风险监测和评估信息制度、食品安全事故应急处置制度等企业管理制度，收入最新产品的各项标准和检验标准，修正企业质量手册，确保产品从采购、生产、包装、贮存到配送等各个环节实行严格质量管理，按照《食品安全法》等规范生产，合法经营。
１、对原辅料供方每批索取三证和有效的产品检验报告，确保了我厂接收原料的安全性和质量的稳定性，保证了我厂食品安全、产品质量的要求，不合格原辅料不准入库，保证不合格原辅料不用于生产。
２、每批产品经评审合格后，对原辅料进行分类分别入库，并开具原辅料交库单及录入该批原辅料的生产日期、保质期和证号等信息，产品做到可追溯产品从原料、辅料、包材的出库领用、使用情况都有记录。同时，车间、原料库房设立专用库房和专人对食品添加剂进行存放和管理。方可接收入库。
1、企业各个生产岗位需经过体检和培训方可上岗工作。
2、我厂对食品添加剂交县局进行备案，建立食品添加剂台账，记录食品添加剂的使用情况，严格按照《食品添加剂使用卫生标准》使用。建立和保存生产投料记录，包括领用、投料种类、品名、生产日期和批号、使用数量等数据。
3、企业生产过程中，从投料、成型、熟制、包装等关键操作环节必须如实记录。做到可追溯。
4、派专人定期对车间的清洁卫生状况及设备的清洁卫生状况进行检查，记录不合格项，并对不合格情况进行分析，采取纠正措施，由生产部进行整改。
5、为保证食品安全，防止交叉污染，保证设备正常运转，对车间人流、物流进行改造、调整，使人流、物流更趋合理。同时对现场人员进行卫生防护，保证了产品质量。
6、定期对设备进行维护保养，并对设备状况每天巡检，保证设备设施的正常运转，并保有记录，做到可追溯。
7、每班对设备、工器具进行清洗消毒。实行整点半点消毒制度。每周对厂区卫生、生产场所进行打扫并进行检查。每周一、四对生产车间环境、设备、工器具进行打扫、清洗、消毒。
8、所有的检验人员都经过专业技能培训，获得化验员资格证；对出厂的产品严格按照出厂检验项目进行检验，检验合格后，出具检验合格报告，产品方可出厂，坚决不允许不合格产品出厂，并保有对不合格品的处理记录。
今后，我厂将继续自我检查、组织学习。使企业主体责任落到实处，加强食品安全生产。